打樁機用雙壓實鋼絲繩的試制
1現狀分析
國內打樁機普遍使用6×19SWRC6×29F-
WRC6×31WS-WRC6×36WS-WRC等結構鋼絲繩。由于打樁機作業的地質較復雜，工作負荷較重等原因，致使鋼絲繩耐磨性差、抗擠壓性不強，使用壽命短，造成使用者頻繁更換鋼絲繩，增加了成本。市場調研發現使用最多的是6×31ws一WRC6×36WS-WRC鋼絲繩。為提高鋼絲繩的疲勞壽命，必須改進現有產品，為此研發了K[6×
K36WS-（6×K7-1×K7）]-28鋼絲繩（鋼絲繩按照文獻[1進行標記）。
2鋼絲繩試制
21鋼絲繩結構參數設計
211股和繩捻距的確定
根據鋼絲繩的使用特點[]，試制時股的捻距倍數為7.7~80繩的捻距倍數為62~65212變形前股徑的確定
股徑的確定考慮二次變形因素，第一次變形是股采用模拉方式，壓縮率為8%；第二次變形是合繩后采用鍛打工藝，壓縮率為6%。經過反復試驗，確定繩徑D與股徑d的比值為29421.3股中外層鋼絲的確定根據股捻距倍數，經多次試驗，確定股徑d與外層鋼絲6之比值為577。
214股中鋼絲直徑的確定
根據股的捻距倍數，并查閱相關資料[]，確定股中各鋼絲直徑比為：0：6頭：6小：6=1212：
23預變形工藝
要使鋼絲繩不松散性能好，合適的預變形輥間距和壓彎量至關重要。輥間距過小會引起壓實股的內層絲外翻，過大則起不到變形效果；同樣，壓彎量過大過小也會引起相同的問題。根據實際經驗確定，預變形的輥間距取繩捻距的92%~95%，而壓彎量為繩徑的160~165倍。
24金屬芯生產工藝
鋼芯在鋼絲繩使用中至關重要“]。鋼芯如果配置不合理會引起早期斷裂，出現縮徑或伸長現象，表2金屬
Tabe2Producton t外層股
繩芯直徑/mm 中心絲徑/外層絲徑/股壓實模徑/
mmmmmm
10951.31.25&62.5其他過程控制
鋼絲繩生產過程中，除保證結構參數設計合理外，還需要控制熱處理工藝穩定、半成品組織均勻，使拉拔過程鋼絲不斷裂；拉絲時盡可能采取定尺生產，避免在捻股或合繩時由于鋼絲斷絲而影響鋼絲繩的質量。
采用模拉方法[]捻股時，模子要進行潤滑和冷卻，以便鋼絲順利變形。由于模拉過程股會產生一定的應力，所以生產股時應使用后變形器消除應力，防止股中鋼絲翻面，后變形器的輥輪以20~28個為宜。
捻制金屬芯的7根股時，壓縮率為8%左右，使其每根股充分變形；合鋼芯時，應進行適量的預變形，使鋼芯達到微松散狀態；采用合適的后變形器，確保鋼芯緊密而且平直。由于打樁機用鋼絲繩使用環境惡劣，因此潤滑也非常重要，鋼芯相對麻芯繩而言儲油能力較差，要保證在惡劣環境下有足夠的儲油能力，在生產鋼芯時不僅要上足表面脂，而且油脂的黏附性要強。
合繩時外層6根壓實主股圍繞金屬繩芯進行螺使鋼芯起不到支撐作用，從而影響鋼絲繩的使用壽命。生產鋼芯時，必須注意：（1）鋼芯直徑與鋼絲繩直徑的比值要合理，一般來講鋼芯與鋼絲繩公稱直徑之比為37%~40%。（2）鋼芯捻距要適中，捻距過大，鋼芯耐擠壓性和柔軟性差；捻距過小，不僅產量低，而且伸長量大，易發生鋼芯外露現象，因此鋼芯股捻距常取股徑的85倍，繩捻距取鋼芯直徑的7倍。
K[6×K36WS-（6×K7-1×K7）]-28鋼絲繩金屬芯生產工藝見表2。
生產工藝
hno bgy ofme alcore中心股
P心絲徑/外層絲徑/股壓實模徑/股撿向參高mmmmm
14133.75右右
旋形旋轉，經過預變形器后，再經過多組多輪的后變形器消除股中的殘余應力，使鋼絲繩達到不松散。鋼絲繩合繩后進行鍛打處理[]，大大增加了鋼絲繩的有效面積和密實度，各股之間的接觸狀態穩定，同時也減少了結構伸長，因而，鋼絲繩具有較強的耐磨性、抗擠壓性以及抗沖擊載荷性能。K[6×K36WS-（6×
K7-1×K7）]-28鋼絲繩結構如圖1所示。
圖1K[6×K3WS-（6×K7-1×K7）]-28鋼絲繩結構
Fg1 Wre rope stucure of K[6×K3WS-（6×K7-1×K7）]-28
3結論
雙壓實鋼絲繩生產過程中，盤條質量、熱處理、鋼絲拉拔、捻股時的變形以及金屬芯生產工藝都會直接影響鋼絲繩的質量。通過對各道工序進行質量控制，采用合理的模拉和鍛打壓縮率，生產的鋼絲繩其破斷拉力比普通方法捻制的鋼絲繩高出32%，單位質量也多出15%，鋼絲繩的密度明顯增加。通過客戶試用，鋼絲繩壽命提高13給企業帶來經濟效益的同時，也贏得了客戶的好評。
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